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Anticipatory Failure Determination (AFD)

Anticipatory Failure Determination (AFD) ist eine innovative Problemlösungsmethode aus dem KVP (Kontinuierlichen Verbesserungsprozess) zur Aufdeckung komplexer Fehlerursachen und zur Fehlerprävention. Erst „den Fehler erfinden um ihn anschließend zu beseitigen“ führt in der Praxis häufig zu überraschend einfachen, hochwertigen Lösungen – selbst dann, wenn  andere klassische Methoden versagt haben. Die besondere Vorgehensweise von AFD vereint Elemente der Funktionsanalyse, der Fehlerbaumanalyse und TRIZ unter besonderer Berücksichtigung typisch menschlicher Denk- und Verhaltensbarrieren.

Die Vorteile von AFD

  • dauerhafte Reduzierung von Ausschuss und Nacharbeit
  • gesteigerte Prozesssicherheit
  • Sichere, methodengestützte Identifikation der Ursachen
  • Analogiefindung und Technologie Transfer durch Umkehr des Denkansatzes möglich
  • Fehlervorhersage, Folgenabschätzung und Fehlerprävention möglich
  • Lerneffekte durch Visualisierung & nachvollziehbare Dokumentation
  • Entwicklung eines vertieften Gesamtsystem – Verständnisses, dadurch nachhaltige Prozessverbesserungen

Hintergrund

  • »Unser Ausschuss ist von 2% auf 15% gestiegen!«
  • »Aber wir haben doch nichts verändert!«
  • »Wir haben schon alles Mögliche versucht, aber trotzdem, es wird nicht besser!«
  • »Und was machen wir jetzt??«

Es gibt wohl wenige Unternehmen, die nicht schon ähnliche Situationen erlebt haben. Unerklärliche Prozessschwankungen, Störungen, Stillstände, die immer wieder auftreten und auch verschwinden wie eine Grippe – nur meist sehr viel teurer und schmerzhafter. Und trotz aller Bemühungen bleiben die wahren Fehlerursachen häufig unentdeckt. Die Folgen sind ein steigender Kontrollaufwand, Nacharbeit, Kapazitäts- und Lieferengpässe. Dinge, die zu erhöhten Prozesskosten führen und die Rendite schmälern.
Für solche Situationen ist AFD entwickelt worden.

Die Beobachtungen

1. Die Herstellung fehlerfreier Produkte benötigt als Voraussetzungen:

• die richtigen Komponenten

• in der richtigen Menge

• am richtigen Ort

• zur richtigen Zeit

• unter den richtigen Bedingungen

Die gleichen Voraussetzungen müssen erfüllt sein „damit Fehler auftreten“ oder – wie es bei AFD formuliert wird – um den Fehler „herzustellen“. Sichtweise und Bewertung machen den entscheidenden Unterschied zwischen Fehler und Produkt. Produkte sind gewünscht, Fehler sind unerwünscht.

2. Herstellverfahren und erforderliche Produktionsfaktoren für Produkte sind umfassend dokumentiert und recherchierbar. Mitarbeiter haben exzellentes Wissen über diese Verfahren und detaillierte Kenntnisse über Rand- und Nebenbedingungen. Im Gegensatz dazu existieren nur wenige, meist sehr spezifische Fehlerdatenbanken oder Literatur über Fehlerursachen. Persönliches Wissen über mögliche Fehler basiert meist auf eigenen, schmerzhaften Erfahrungen.

3. Die meisten Menschen sind ausgesprochen kreativ und effizient, wenn es darum geht destruktiv zu denken, Dinge zu zerstören oder Prozesse zu sabotieren. Hierfür die Kombination der erforderlichen Faktoren zu (er-)finden, fällt ihnen relativ leicht. Dagegen bereitet es ihnen häufig Schwierigkeiten, sich vorzustellen, welche Ursachen für ein Versagen verantwortlich sein könnten. Dies fällt umso schwerer, je komplexer das System ist und je mehr Abhängigkeiten und Faktoren gemeinsam eintreten müssen, damit es zum Versagen kommt.

Die Schlussfolgerung:

Kehren Sie bei der Ursachensuche Ihre Vorgehensweise und Ihre Bewertung von Fehlern um! Betrachten Sie in der Analysephase den Fehler zunächst als einen wesentlichen Bestandteil des Produkts. Identifizieren Sie dann die erforderlichen Produktionskomponenten und – bedingungen. Und zum Schluss beseitigen Sie diese Komponenten oder Bedingungen ganz gezielt … und damit auch den Fehler!

Die Vorgehensweise

1. Betrachte den Fehler als integralen Produktbestandteil. In diesem (fiktiven) Produkt ist der Fehler immer mit gleich bleibender Qualität in jedem produzierten Teil enthalten. Er ist perfekt reproduzierbar. Er kann sicher und zuverlässig mit allen Eigenschaften des realen Fehlers hergestellt werden.

2. Identifiziere alle zur Herstellung des Fehlers erforderliche Produktionsfaktoren. Nutze Literatur und Datenbanken von Herstell- und Fertigungsverfahren, falls das persönliche Wissen nicht ausreicht.
3. Ermittle die optimalen Produktionsbedingungen (Ort, Zeitpunkt etc.)
4. Suche im realen Produktionsprozess die zuvor identifizierten Fehlerproduktionsfaktoren bzw. Bedingungen.
5. Beseitige eine oder mehrere dieser Fehlerproduktionsfaktoren im realen Prozess.

-> Der Fehler verschwindet!

Erfahrungen mit der Methode

Wie immer gilt: Probleme sind die Folge von Veränderungen im System oder Systemumfeld. Wir verwenden die Methode häufig in Kombination zu der Problemlösungstechnik Problem Analysis nach Kepner Tregoe. AFD spielt insbesondere dann seine Stärken aus, wenn Wissen über Prozessveränderungen fehlt z.B. weil irgendwo in der Zulieferkette auf einer Wertschöpfungsstufe ein natürlich nicht spezifizierter und dokumentierter Parameter verändert wurde und die Auswirkungen sich als Fehler erst zwei oder drei Wertschöpfungsstufen später beim Verarbeiter oder gar beim Kunden bemerkbar machen. Mitarbeiter, die die Methodik Kennenlernen, sind jedesmal fasziniert und begeistert. Sie begreifen intuitiv die Vorteile, übernehmen sehr schnell die Arbeitstechnik und finden häufig ohne weitere Unterstützung die Problemursachen von Fehlern, bei denen sie vorher hilflos waren.

Sie wollen mehr zu der Methode wissen? Kontaktieren Sie uns.