8D Report / 8D Methode


8D Definition

Der 8D Report ist ein Dokument, das  bei einer Reklamation zwischen Lieferant und Kunde im Rahmen des Qualitätsmanagements ausgetauscht wird. 8D steht hier für die acht vorgeschriebenen  Disziplinen. Diese Prozessschritte sind  bei der Abarbeitung einer Reklamation erforderlich, um das zu Grunde liegende Problem zu beseitigen. Ein 8D Report ist damit Teil des Reklamationsmanagements und dient der Qualitätssicherung beim Lieferanten.

Zur Behebung des Mangels werden im 8D Report die Art der Beanstandung, Verantwortlichkeiten und Maßnahmen festgeschrieben. Der 8D Report ist u. a. durch den Verband der Automobilindustrie standardisiert.

Ähnlich wie bei der Six-Sigma-Methodik, wird bei der 8D Methodik  eine systematische Vorgehensweise und konsequente Dokumentation der einzelnen Lösungsschritte erreicht. Der Ansatz beider Methodiken orientiert sich an Fakten und sichert, dass Produktfehler auf ihre Ursachen zurückgeführt werden. Das Ziel ist diese dauerhaft abzustellen, anstatt nur Symptome zu überdecken.

Die 8D-Methode überschneidet sich weitgehend mit dem DMAIC-Kernprozess in Six Sigma und kann wie dieser angewendet werden. Also  vor allem dann,  wenn die Ursache eines Problems unbekannt ist oder belegt werden muss und die Problemlösung über die Kenntnisse einer Einzelperson hinausgeht, d.h.  wenn ein Team (aus zum Beispiel verschiedenen Abteilungen) gebildet werden muss. Oft spielt eine wichtige Rolle, dass für ein zeitaufwändiges Problem eine schnelle Lösung benötigt wird.

Bevor die Methode angewendet wird, sollte jedoch geklärt werden, ob diese aufwändige Methode tatsächlich nötig ist. Geringere Probleme können oftmals schneller durch eine andere Methode gelöst werden.

Ziele des Unternehmens

Eine Zielsetzung gehört zu den betrieblichen Grundentscheidungen eines Unternehmens und wird in der Regel von der Leitung eines Unternehmens unter Berücksichtigung der zu erfüllenden Normen festgelegt. Unternehmensziele sind Ausdruck des Selbstverständnisses und des Anspruchs eines Unternehmens.

  • Sicherheit gewährleisten
  • Qualität sicherstellen / steigern
  • Gewinn steigern / Kosten sparen
    • kürzere Entwicklungszeiten
    • störungsarme Serienanläufe
    • Termintreue
    • wirtschaftlichere Fertigung und Montage
  • Fehlerkosten minimieren / reduzieren
    • Reduzierung von Garantie- und Kulanzkosten

Ziele 8D Report / Methode

Die Ziele der 8D Methode / 8D Report werden von den  Unternehmenzielen abgeleitet. Die Ziele des Unternehmens werden zum Qualitäts- & Risikomanagement heruntergebrochen, also konkretisiert.  So enstehen  Handlungsziele.

  • Unternehmensziele erreichen
  • Schnelle Reaktionszeit der Reklamation
    • Sofortmaßnahme
    • Maßnahmen (Kurzfristig, Langfristig)
  • Wiederholfehler verhindern ( Fehlerursache = Ishikawa + 5xWarum)
  • Zielgerechte Kommunikation durch gleiche Systematik ( 8D Report)  in internen und externen Kunden- und Lieferantenbeziehungen

8D Prozess

Die 8D-Methode kann nur dann wirksam funktionieren, wenn der 8D-Report das Fortschreiten der Verbesserungsbemühungen zeitnah dokumentiert und als Arbeitsmittel zur Reklamationsbearbeitung genutzt wird. Fälschlicherweise wird ein 8D-Report oft erst nach Abschluss einer Reklamation erstellt, weil der Kunde solch einen Report fordert. Die Methode wird gelegentlich verwendet, um die Ursache von Abweichungen / Anomalien in technischen Prozessen zu finden. Hierbei ist zu beachten, dass dies nur dann zum Erfolg führt, wenn der zu untersuchende Prozess zu einem vergangenem Zeitpunkt schon einmal (konstant) funktioniert hat.

8D – 8 Schritte

D1 Zusammenstellen eines Teams für die Problemlösung

Die Teammitglieder sollten über ausreichende Prozess- und Produktkenntnisse verfügen. Ebenso sollten sie zur Mitarbeit bereit sein und mit den notwendigen Kenntnissen und Kompetenzen ausgestattet sein, um das Problem auf seine Ursachen zu analysieren, Korrekturmaßnahmen einzuleiten und ihre Wirksamkeit überwachen zu können.

Wer kümmert sich darum?

D2 Problembeschreibung

Das Problem ist so genau wie möglich zu definieren, wobei der Kern des Problems herausgearbeitet und quantifiziert werden sollte.

Was ist das Problem? Wiederholfehler?

Was ist das Ziel? Wo stehen wir?

D3 Sofortmaßnahmen festlegen

Sofortmaßnahmen dienen der Schadensbegrenzung. Sie sollen die  weitere Ausbreitung des Problems verhindern, bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist (z. B. Absonderung durch Sortierprüfung oder 100 %-Prüfung fehlerverdächtigen Materials).

Wie hoch ist das Risiko?

Wie gewinnen wir Zeit?

D4 Fehlerursache(n) feststellen

Es wird nach Fehlerursachen gesucht und die wahrscheinlichste(n) Grundursache(n) durch Experimente, Tests und Vergleiche identifiziert und nachgewiesen.

Damit nachhaltig sicherzustellt werden kann, dass ähnlich gelagerte Fehler nicht wieder auftreten, muss im Zuge der Root-Cause-Analyse über die technische Ursache hinaus auch die organisatorische Ebene betrachtet werden. Hierzu ist eine Orientierung an den drei Bereichen „Warum ist der Fehler aufgetreten?“, „Warum wurde der Fehler nicht entdeckt?“ und „Warum wurde der Fehler nicht verhindert?“ empfehlenswert. Im Zuge der Problemstellung können in D4 verschiedene Techniken zur Ursachenermittlung herangezogen werden, beispielsweise 5-Why-Methode oder Ishikawa-Diagramm.

Was war falsch daran?

Warum wurde nicht vermieden?

Warum wurde Problem nicht erkannt?

D5 Planen von Abstellmaßnahmen

Es werden Maßnahmen ermittelt, die die Grundursachen beseitigen können. Die optimale(n) Maßnahme(n) werden ausgewählt und durch Versuche nachgewiesen, dass das Problem effektiv und auch effizient gelöst werden kann sowie keine unerwünschten Nebenwirkungen entstehen werden. Bei der Festlegung von Maßnahmen steht im Vordergrund die Fehlervermeidung und nicht die Fehlerentdeckung.

Wie können wir dies ändern, verbessern?

Können wir es umgehen?

Wie können wir es wirkungsvoll beeinflussen?

D6 Einführen der Abstellmaßnahmen

Die Abstellmaßnahmen können sich auf Prozessparameter, Produktspezifikationen und andere Vorgabedokumente sowie auf Prüfmethoden und die Mitarbeiterqualifikation auswirken. Nach erfolgreicher Einführung der Abstellmaßnahme(n) wird/werden die Sofortmaßnahme(n) aufgehoben. Für den Bereich der Automobilindustrie ist festgelegt, dass nur prozessverbessernde Maßnahmen als Abstellmaßnahmen im Sinne des 8D-Prozesses zulässig sind. Personelle Maßnahmen wie Ermahnungen, Schulungen oder Trainings gelten nicht als prozessverbessernd.

Wird das Ziel erreicht?

Greifen die Maßnahmen?

D7 Fehlerwiederholung verhindern

Durch Vorbeugemaßnahmen muss sichergestellt werden, dass gleiche oder ähnliche Fehler in der Zukunft ausgeschlossen werden. Die Wirksamkeit der getroffenen Maßnahmen wird – z. B. durch Erhöhen der Prüfschärfe – über einen angemessenen Zeitraum überwacht. Hersteller von Produkten für die Automobil- und Luftfahrtindustrie sind aufgefordert, die im Rahmen der Ursachenfindung neu erkannten Risiken im Entwicklungs- und Herstellprozess nach der FMEA-Methode – failure mode and effects analysis (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) – (Risikoanalyse) zu bewerten und zu minimieren. Auch das Qualitätsmanagementsystem mit seinen festgelegten Verfahren und Regelungen wird möglicherweise an neue Anforderungen angepasst werden müssen.

Wie können wir den neuen Zustand / das Erreichte beibehalten?

Wie können wir die weitere Wirksamkeit überwachen?

D8 Abschluss

Die gemeinsame Anstrengung wird gewürdigt und die Erfahrungen ausgetauscht.

Was lernen wir für die Zukunft?

Wie können wir in anderen Prozessen / Produkten diesem Problem vorbeugen?

8D Ablauf nach PDCA

8D Ablauf

8D Ablauf nach PDCA

Gemeinsamkeiten mit der FMEA

Die FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflußanalyse) hat mit der 8D-Methode sehr viele Gemeinsamkeiten. Die FMEA ist ebenso eine Methode die auf Teamarbeit angewiesen ist. Die Problembeschreibung in der FMEA erfogt im Zuge der Fehleranalyse. Hier ist die einzige Differenz  zum Schritt 2 des 8D-Reports, dass  es sich in einer frühen Entwicklungsphase zunächst einmal um die Erarbeitung möglicher Fehler handelt. Innerhalb der 8D-Methode handelt es sich meist um einen tatsächlich aufgetretenen Fehler. Im Prinzip ist die FMEA als Prophylaxe zu betrachten und soll nach Möglichkeit den 8D-Report vermeiden.

Eine weitere Gemeinsamkeit ist der Schritt 4 des 8D-Reports, die Ursachenforschung. Hier können in beiden Fällen (8D & FMEA) weitere Hilfsmittel wie z.B. ISHIKAWA oder die 5x Warum (5 Why) Methode eingesetzt werden. Diese beiden Hilfsmittel unterstützen auf sehr einfache und effiziente Art und Weise die Ursachenforschung. In der FMEA handelt es sich hier um den Schritt der Fehleranalyse.

Die Schritte 5 und 6 zeigen die nächste Gemeinsamkeit zur FMEA sind  – das Planen und Einführen von Abstellmaßnahmen. Der einzige Unterschied hierbei ist letztendlich, dass die Abstellmaßnahmen in der FMEA eher als Vorbeugung zu vestehen sind,  während sie bei der 8D-Report Bearbeitung als Korrekturmaßnahme wirken.

8D Formblatt

Methodenblatt 8D Report

Parallelität der 8 Disziplinen zum Six-Sigma-Kernprozess DMAIC
Die Disziplinen D1, D2 und D5 sind bei Six Sigma Teil des Definitionsprozesses, wobei Disziplin 5 neben den Disziplinen D3 und D6 die Verbindung zum Verbesserungsprozess, dem Improve beim DMAIC-Projekt, herstellt. Die Disziplin D4 wäre Teil des Mess- bzw. Analyseprozesses, D7 entspricht dem Control im Six-Sigma-Kernprozess, also der Steuerung des Prozesses um Fehlerwiederholungen auszuschließen. Auch bei DMAIC-Projekten soll am Ende jedes Projektes eine entsprechende Würdigung, also die achte Disziplin laut 8D-Report stehen.

Alle Quellenangaben finden Sie unter: http://de.wikipedia.org/wiki/8D-Report

Schulungen

 

Wir sind gerne für Sie da, wenn Sie Fragen haben.

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