Automotive Core Tools


Die Vorrausetzung für eine störungsfreie Belieferung der Kunden in der Lieferkette der Automobilindustrie ist  eine profes­sionellen Planung vor Serienstart. Dazu hat die Automobilindus­trie als Planungsinstrumente die Automotive Core Tools.

Automotive Core Tools (Tools etabliert)

APQP – Advanced Product Quality Planning

Qualitätsvorauspla­nung und Projektplanung nach VDA 4.3 – Projektmanagement für neue Prozesse und Produkte APQP bzw. Projektplanung sowie die Reifegradabsicherung bil­den den Rahmen für die Anwendung der weiteren Core Tools.

FMEA – Fehler Möglichkeits­ und Einfluss­Analyse

Die FMEA Methode ist eine entwicklungs- und planungsbegleitende System- und Risikoanalyse, um potenzielle Risiken in Produkten und Prozessen zu finden. Im Rahmen des Risikomanagements (Riskmanagement) und Qualitätsmanagement ist die FMEA ein Werkzeug zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit und Eingrenzung des Risiko (Risk). Die FMEA wird eingesetzt, damit im Produktentstehungsprozess (10er Regel) Fehler & Fehlerursachen im System gefunden werden und in der Konstruktion der Produkte sowie der Gestaltung der Fertigungs- und Montageprozesse identifiziert und beseitgt werden können. 

Die FMEA ist Teil des Qualitäts Management System. Die Methode wird insbesondere in der Design- bzw. Entwicklungsphase neuer Produkte oder Prozesse angewandt und von Lieferanten von Serienteilen für die Automobilhersteller und in anderen Industrien gefordert.

MSA – Measurement Systems Analysis

Messsystemanalyse und Prüfprozesseignung nach VDA 5 zur Sicherstellung, dass Mess­systeme für den jeweiligen Einsatz geeignet sind PPAP

PPAP – Production Part Approval Process

Produktionsmusterabnahme – bzw. PPF – Produktionsprozess­ und Produktfreigabe nach VDA 2 Freigabeverfahren und Erstbemusterung zum Nachweis, dass Pro­dukte und Prozesse zum Serienstart alle Anforderungen erfüllen.

SPC – Statistical Process Control

Statistische Prozessregelung Steuerung und Sicherstellung von ppm­Qualität an Produkten und Prozessen während der Serienproduktion.

8D-Methode – Problemlösungsmethode

Systematische Problemlösung zur strukturierten Abarbeitungakuter Probleme und Vermeidung des Wiederauftretens. Der 8D Report ist ein Dokument, das im Rahmen des Qualitätsmanagements bei einer Reklamation zwischen Lieferant und Kunde ausgetauscht wird. 8D steht dabei für die acht obligatorischen Disziplinen (Prozessschritte), die bei der Abarbeitung einer Reklamation erforderlich sind, um das zu Grunde liegende Problem zu bewältigen. Ein 8D Report ist damit Teil des Reklamationsmanagements und dient zu Sicherung der  Qualität beim Lieferanten.

Automotive Core Tools Seminare

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