Lean Management Methoden

Schlanke, verschwendungsfreie Prozesse sind aus Sicht des Lean Managements der entscheidende Schlüssel, um die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens, seine Zukunftsfähigkeit und eine Wachstumschancen sicherzustellen. Dazu greift Lean Management auf eine Reihe bewährter Methoden zurück und hat ebenso eine Reihe eigenständiger Begriffe, Methoden und Werkzeuge entwickelt.

Hier eine kleine Übersicht wichtiger Begriffe und Methoden:

PDCA

PDCA – Deming-Zyklus
PDCA – Plan – Do – Check – Act
der Deming-Zyklus der ständigen Verbesserung
die gedanklich – ideelle Grundlage für KVP und Kaizen

Kaizen

der japanische Weg auf dem Streben nach Perfektion und 0-Fehlern
um die Mitarbeiter aktiv in den Verbesserungsprozess einzubinden
um die Motivation und Zufriedenheit der Mitarbeiter zu steigern
um Produktivität und Kosteneffizienz kontinuierlich zu verbessern

5S

elementare Voraussetzung eines erfolgreichen Kaizen / KVP
um in 5 Stufen durch eine verbesserte Arbeitsplatzorganisation unter Einbeziehung der Mitarbeiter Produktivität und Qualität nachhaltig abzusichern.

Muda – Mura – Muri – die 3 Verschwendungsarten

eine Bewertungsskala für die Wertschöpfung in Prozessen
um Verbesserungspotentiale in Prozessen aufzudecken
um das Prozessverständnis der Mitarbeiter zu verändern

Spaghetti-Diagramm

um die tatsächlichen Wege der Mitarbeiter darzustellen
um Häufigkeit der Nutzung und Länge der Wege zu ermitteln

Wertstromanalyse

um die Wertschöpfungskette zu visualisieren
um Verschwendung und Verbesserungspotentiale innerhalb der Unternehmensprozesse zu identifizieren
basiert häufig einer Prozessanalyse

Kanban

eine formalisierte “Bestellkarte”
um Bestellprozesse einfach, schnell und fehlerfrei bedarfsgesteuert abzuwickeln
um Materialbedarf zu visualisieren

Kundentakt

der tatsächliche Bedarf des Kunden an Produkt pro Zeiteinheit (i.d.R. pro Tag)
die nachfrageorientiert (durchschnittlich) zu fertigende Menge pro Zeiteinheit

Standardisierung

die Beschreibung einer best-practice für jede Tätigkeit im Unternehmen
um das bestmögliche Ergebnis für jeden Prozessschritt zu erreichen
um individuelles Wissen im Unternehmen für alle verfügbar zu machen
um Verschwendung und Fehler zu eliminieren

Nivellierung

um einem Auftreten von Fehlern präventiv zu begegnen
um Kapazitäten optimal auszulasten
um die Mitarbeiterzufriedenheit zu verbessern

TPM – Total Productive Maintenance

die präventive Wartung und Instandhaltung unter Einbeziehung der Maschinenbediener
um Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit des Maschinenparks zu optimieren
um eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen

SMED – Single Minute Exchange of Die

schnelles Rüsten “in weniger als 10 Minuten”
um auch kleine Losgrößen wirtschaftlich fertigen zu können
um Variantenvielfalt und Nachfrageschwankungen zu beherrschen

OEE – Overall Equipment Effectivness

die zentrale Kenngröße für Maschinenverfügbarkeit, Leistung und Gutteilquote
um die Wirksamkeit von Verbesserungsmassnahme zu überprüfen
um eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen